焊接式波紋補償器金屬波紋管是如何電焊焊接上來的
波紋補償器的組焊工藝流程因為管道補償器的構造形式不一樣，生產制造工藝流程也各有不同，但關鍵步驟有：金屬波紋管與端管(或法蘭)的組焊—復式樓管道補償器組焊(包含導向性塊或隔板等配件)—壓力試驗—別的配件的安裝或電焊焊接(如內引流套、外衣、導向性桿、預拉申桿等)—裝配工藝檢測。
金屬波紋管和端管的聯接焊接通常屬于不一樣的鋼電焊焊接，不銹鋼板中的鋁合金原素成分經電焊焊接后會出現燒蝕和稀釋液。為避免 銹蝕的產生，該焊接的電焊焊接必須選用非常的焊材并應開展100%高質量檢測，不允許存有其他缺點。為確保金屬波紋管元器件和端管相接處的點焊抗壓強度，金屬波紋管元器件和端管的電焊焊接不選用連接方式而選用連接的方式，以保證該聯接焊接承擔的是正應力并非剪切應力。
波紋補償器在組焊全過程中解決下列各類開展檢測：
(1)金屬波紋管直邊段里外徑的標準公差應合乎GB1804中H12(或h12)級規定。
(2)波紋補償器與管路(或機器設備)的聯接法蘭盤和端管的規格及技術標準應滿足對應的規范端管聯接時，兩邊支管應開30度+/-2.5度的焊縫。
(3)波紋補償器的端管為厚鋼板生產電弧焊接管時，端管的外置端口號周長公差和圓柱度尺寸公差應滿足有關要求。
(4)金屬波紋管與端管(或法蘭)等相接的環焊接應選用鎢極氨氬弧焊或融化極氬弧焊機，金屬波紋管單面壁厚超過2mm時可選用電弧焊。
(5)拼裝波紋補償器時解決金屬波紋管采用保障措施，避免電焊焊接電孤燒穿金屬波紋管和焊疤濺出到金屬波紋管上。管道補償器各位置的焊接不可有裂痕、排氣口、焊瘤等缺點，咬邊深層不可超過0.5mm。
(6)波紋補償器承受壓力焊接電焊焊接以后，解決承受壓力焊接開展壓力試驗，實驗工作壓力為設計工作壓力的1.5倍。依據管道補償器的容量尺寸，試壓10~30min，查驗管道補償器各位置有沒有滲漏，受力時大波距與受壓前波距之比不超過1.15。
(7)管道補償器組焊后應開展外型和多少外形尺寸的檢測。管道補償器兩邊面平行度尺寸公差：當公稱直徑管徑不大于500mm時，為5mm;當公稱直徑管徑超過500mm時，為公稱直徑管徑的1%，且不大于10mm。管道補償器兩邊面與主中心線垂直角度尺寸公差為公稱直徑管徑的1%，且不大于3mm。管道補償器在出貨前完成預拉申的，預拉伸后的在出廠長短尺寸公差也應符合要求，對管道補償器隨意情況長短和預拉申后的在出廠長短各自開展檢測。
管道補償器在出廠前的檢測關鍵有以上的外表查驗、幾何圖形規格定期檢查工作壓力檢測。對有特別要求的管道補償器，可按照應用工作狀況、加工工藝規定等，按甲乙雙方協議書開展其他方式的檢測，如氣密性檢測、漏水和上色，高質量檢測等。
